Jak SMT wpływa na czas produkcji PCB i przyspiesza go?

Większość masowo produkowanego- sprzętu elektronicznego jest wytwarzana przy użyciu technologii montażu powierzchniowego lub SMT. Oprócz zapewniania wielu innych zalet, SMT PCB ma przed sobą długą drogę do przyspieszenia czasu produkcji PCB.

Przetwarzanie SMT

Technologia montarzu powierzchniowego

Koncepcja podstawowej technologii montażu powierzchniowego (SMT) polegająca na wytwarzaniu przez-otworów nadal zapewnia znaczne ulepszenia. Dzięki zastosowaniu SMT płytka PCB nie musi być wiercona. Zamiast tego użyli pasty lutowniczej. Oprócz znacznego zwiększenia prędkości, znacznie upraszcza to proces. Chociaż elementy montażowe SMT mogą nie mieć wytrzymałości, jak mocowanie-otworowe, zapewniają one wiele innych korzyści, aby przeciwdziałać temu problemowi.

Technologia montażu powierzchniowego przeszła 5-etapowy proces w następujący sposób: 1. Produkcja PCB — jest to etap, w którym PCB faktycznie wytwarza połączenia lutowane; 2. Na podkładkach osadza się lut, co umożliwia mocowanie elementów do płytki drukowanej; 3. W maszynie Przy pomocy, elementy są umieszczane na precyzyjnych połączeniach lutowniczych; 4. Pieczenie PCB w celu utwardzenia lutowia; 5. Sprawdzenie gotowych elementów.

Różnice między SMT i przez-otworem obejmują:

Powszechny problem związany z przestrzenią w montażu-przez otwór został rozwiązany dzięki zastosowaniu technologii montażu powierzchniowego. SMT zapewnia również elastyczność projektowania, ponieważ zapewnia projektantom PCB swobodę tworzenia dedykowanych obwodów. Zmniejszenie rozmiaru komponentów oznacza, że ​​więcej komponentów można zmieścić na jednej płytce drukowanej i potrzeba mniej płytek drukowanych.

Komponenty w instalacji SMT są bezołowiowe. Im krótsza długość przewodu w elementach do montażu powierzchniowego, tym mniejsze opóźnienie propagacji i mniejszy szum pakietu.

Gęstość komponentów na jednostkę powierzchni jest wyższa, ponieważ pozwala na montowanie komponentów po obu stronach i nadaje się do masowej produkcji, co zmniejsza koszty.

Zmniejszenie rozmiaru może zwiększyć prędkość obwodu. Jest to właściwie jeden z głównych powodów, dla których większość producentów wybiera tę metodę.

Napięcie powierzchniowe stopionego lutowia powoduje wyrównanie elementu z podkładką. To z kolei automatycznie poprawi wszelkie drobne błędy, które mogły wystąpić podczas umieszczania komponentów.

SMT okazał się bardziej stabilny pod wpływem wibracji lub dużych wibracji.

Części SMT są zazwyczaj tańsze niż podobne części z otworami -.

Co ważne, SMT może znacznie skrócić czas produkcji, ponieważ nie jest wymagane wiercenie. Ponadto komponenty SMT można umieszczać z szybkością tysięcy rozmieszczeń na godzinę, podczas gdy objętość instalacji w przypadku montażu przez-otwór wynosi mniej niż tysiąc. To z kolei prowadzi do wytwarzania produktów z przewidywaną szybkością, co dodatkowo skraca czas wprowadzenia na rynek. Jeśli zastanawiasz się nad przyspieszeniem czasu produkcji PCB, SMT jest ewidentną odpowiedzią. Dzięki zastosowaniu narzędzi programowych do projektowania i produkcji (DFM) potrzeba przeróbek i przeprojektowania złożonych obwodów jest znacznie zmniejszona, a szybkość i możliwość tworzenia złożonych projektów są dodatkowo zwiększane.

Czas produkcji PCB

Wszystko to nie oznacza, że ​​SMT nie ma wrodzonych wad. Gdy SMT jest używane jako jedyna metoda mocowania elementów narażonych na duże naprężenia mechaniczne, SMT może być zawodne. Za pomocą SMT niemożliwe jest instalowanie komponentów, które generują dużo ciepła lub wytrzymują duże obciążenia elektryczne. Dzieje się tak, ponieważ lut może topić się w wysokich temperaturach. W związku z tym, w obecności specjalnych czynników mechanicznych, elektrycznych i termicznych, które uniemożliwiają SMT, montaż przez-otwór może być nadal używany. Ponadto SMT nie nadaje się do tworzenia prototypów, ponieważ komponenty mogą wymagać dodania lub wymiany na etapie prototypowania, a obsługa płyt o wysokiej-gęstości komponentów może być trudna.

Dzięki potężnym zaletom oferowanym przez SMT, stały się one dzisiejszym głównym standardem projektowania i produkcji, co jest zaskakujące. Zasadniczo można ich używać w każdej sytuacji, w której wymagana jest wysoka niezawodność i duża -objętość PCB.